堆钢事故总结范文 第1篇
经过7年的生产实践，柳钢一高线各岗位操作熟练程度不断提高，生产工艺也日渐完善，设备故障率和堆钢事故也相应减少。实践表明，尽管高线生产中的堆钢事故呈现出多样性与复杂性，但经过合理地判断与分析，还是可以减少甚至预防的。随着柳钢二高线的建成投产，规格品种的增多，还会有新的堆钢事故类型发生，只要通过不断学习与积累，提高各种操作技能，就能够有效地减少和避免堆钢事故，节约更多生产时间，创造更大的效益。
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堆钢事故总结范文 第2篇
（1）坯料有裂纹，严重气泡，夹杂等缺陷，在轧制中断裂造成堆钢。处理措施：首先加强上料的检查，剔除烂坯；其次加强粗轧的巡检，很多缺陷可以在前几架次轧制时能够发现，急停或及时在 1 号飞剪处碎断，减少处理时间。
（2）换辊换孔后，辊缝设置不当致使轧件尺寸不当而堆钢。换辊后要正确换算输入工作辊径，合理设置速度，避免张力波动大引起堆钢。
（3）机架间速度设置不当，本来是微张力轧制实际处于堆钢状态轧制，当轧件尾部出前一架轧机后，尾部失张造成堆钢。轧制中要正确设定轧机速度，调节好机架间的张力，及时根据电流曲线调整轧机转速进行张力修正。
（4）某架或多架电机突然升速或降速造成堆钢，事故发生后要仔细检查电气设备，及时更换损坏的电气元件，此类事故多为电机码盘损坏。此外，要了解一下外部电压是否有波动，多架电机异常多为外部电压波动引起。
（5）轧制中轧辊突然烧轴承或断裂，或是前几道次导卫严重磨损致使轧件断面改变造成堆钢。处理措施：换辊换导卫；加强巡检，确认冷却水充足，控制好钢温，杜绝超低温钢和黑头钢。
（6）机电运行故障引起轧机跳闸堆钢。如机架锁紧松开，立式机架连接轴下沉，油站故障联锁保护跳闸等。加强机电设备的巡检，保证油站等设备正常运行。
堆钢事故总结范文 第3篇
（1）对轧机辊缝作适当调整；
（2）检查、清理或打磨轧槽；
（3）检查、清理、调整或更换导卫；
（4）认真检查坯料；
（5）检查传动部件间隙或更换轧辊；
（6）改善出钢条件；
（7）关掉除鳞用高压水；
（8）对轧机机架进行加固；
（9）在1#轧机前加装一个滑动导卫。
（10）认真检查前一架次进口导卫是否松动，导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致下部延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入轧机而堆钢。
堆钢事故总结范文 第4篇
柳钢一高线于2003- 05建成投产，是由国内设计，关键设备国外进口的先进连轧线材生产线。一高线全线共28架轧机，其中粗轧机组6架，中轧机组8架，预精轧机组 4 架，采用平立交替布置；精轧机组10 架，为Morgan V 型无扭机组。全线采用单线无扭轧制，保证速度105m/s(轧制Φ～ mm)，设计生产能力40 万吨/ 年，实际能力超过60万吨 / 年。
高线生产中，造成堆钢的因素很多，结合现场设备情况可划分为机械故障堆钢、电气故障堆钢、工艺故障堆钢3类。按轧制过程可划分为轧件头部堆钢，中部和尾部堆钢。按轧制区域分为粗中轧堆钢、飞剪堆钢、活套堆钢、水箱恢复段导槽堆钢、夹送辊吐丝机堆钢等等。尽管划分方式不同，但堆钢的现象是相似的，原因或简单或复杂，呈多样性[1] 。本文分析各轧制区域内产生堆钢事故的原因，总结处理措施。
堆钢事故总结范文 第5篇
（1）机架间堆钢。故障原因分析如下：
1）辊径以及辊缝的设定出现错误；
2）在导卫安装过程中存在不合理问题，出现导卫被堵塞或者是被冲掉的问题；
3）粗以及中轧的张力相对较大，其轧件在预精轧存在“甩尾”问题；
4）轧机或辊箱轴承烧，导致次架次料型变化；
5）压下装置自锁性能坏，在轧制时因振动，料型产生变化。
处理措施：
1）必须要对辊径以及辊缝进行重新设定；
2）仔细检查与更换，然后认真调整对中导卫；
3）合理控制好来料尺寸；
4）最大限度消除张力；
5）电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备。
（2）预精轧自动停车。
故障原因：1）润滑系统故障；2）电机跳闸；
处理措施：1）检查润滑系统；2）电气检查。
堆钢事故总结范文 第6篇
（1）换辊时装错辊堆钢。精轧辊环外观相似，不注意对比孔型很容易拿错装错，换辊前一定要注意把辊环对应着机架放好，压辊前还要核对上下辊孔型是否一致。
（2）换辊时压辊装置故障，或压辊方式错误及压辊次数不够，致使辊环失压松动堆钢。处理措施：换辊前要认真调试检查换辊小车，压辊器，压辊时要严格按规程操作，压辊两次，压完后用拔辊器手动拔辊确认压辊紧固。
（3）轧制中辊环爆裂堆钢。仔细检查确认爆辊原因。检查冷却水管，确保冷却水充足，重新测量辊缝，保证料型规范，检查导卫确保对中，减少轧件对辊环冲击力。
（4）导卫安装不当或损坏造成堆钢。导卫安装要确保对中，紧固。检查润滑油气是否充足，及时更换磨损的导卫。
（5）鱼线突然崩断导致堆钢。挂鱼线前要确认鱼线无缺损，挂钩牢固高度合适；班中要检查鱼线悬挂情况，如松弛老化要及时紧固更换。
（6）辊缝设定不当或精轧前料型不规范致使轧件甩断尾堆钢。处理措施：重新设定辊缝，消除机架间张力波动，控制好预精轧料型。
（7）导卫中有烂钢片卡堵堆钢。加强坯料检查，根据情况适当加长切头切尾
（8）吐丝中断在精轧废品箱堆钢。检查精轧机与吐丝机速度是否匹配，是否是坯料缺陷造成吐丝中断，精轧末架进口导卫是否完好。加强检查，及时纠正。
堆钢事故总结范文 第7篇
（1）精轧后废品箱内堆钢。
故障原因：
1）精轧后导槽内留有遗物；
2）精轧机组与双模块机组速度不匹配；
3）精轧末架进口导卫问题；
4）水冷导槽磨损严重；
5）精轧机后某水箱或某水阀调整过大，造成水阻力大或水箱内有残留水；
6）吐丝管安装或设计出现问题；
7）精轧机辊径输入错误，导致精轧机速度实际与反馈差距大，与吐丝机之间速度不匹配。
处理措施：
1）检查、清理导槽；
2）正确调整好堆拉关系；
3）根据钢在废品箱后的抖动情况，均匀稳定开水阀；
4）更换设计稳定，工艺成熟的吐丝管；
5）确认精轧机辊径。
（2）精轧内机架间堆钢。
故障原因：
1）导卫夹铁堵塞；
2）配辊出现错误；
3）辊缝存在设定有误的题；
4）有原料破料夹杂物；
5）前面机组有张力，在精轧机内留尾；
6）轧件冲出口。
处理措施：
1）检查、更换导卫；
2）重新配辊、设定辊缝；
3）把飞剪切头切尾加长，粗中轧岗位工认真检查 1 ＃飞剪处的半成品料是否有夹杂，有就与 2 ＃_系 2 ＃飞剪碎断掉；
4）控制来料尺寸。
堆钢事故总结范文 第8篇
故障原因：
（1）活套动作时间不正确；
（2）套量过大或速度设定不正确；
（3）活套起套辊或轧件导向板磨损严重；
（4）活套扫描器故障或前面热检信号被挡；
（5）活套因电气或机械问题突然落套。
处理措施：
（1）重新设定参数；
（2）更换相关备件；
（3）检查以上相关设备及其动作
（4）在热检信号合适位置加挡板、加风扇；
（5）电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备。